EMHW Bellanca XL elektrisch

Mein Sohn (3 Jahre) wollte nach der EMHW Ultimate 1,85 gerne die EMHW Bellanca XS in größer bauen. Da die Bella XS leicht zu elektrifizieren war, und mein letztes Modell mit Verbrennungsmotor eine Gebrauchte Bella XL gewesen ist, war ich einverstanden. Vermutlich würde der Terminator 30/8 mit bis zu 16Kg Standschub für die EMHW Bellanca XL leicht ausreichen, jedoch sollte er in der Ultimate verbleiben und so suchte ich nach einem gebrauchten Plettenberg Predator 30/8, den ich auch bekommen konnte.

Im Februar 2014 war es dann soweit. Das Modell kam in einem Handlichen Paket, zu dem es auch ein Video vom Auspacken gibt. Dieser Baubericht soll eine Ergänzung zur mitgelieferten Bauanleitung sein. Es gibt einige Stellen an denen eigeninitiative gefragt ist, weshalb ich den Bausatz eher für den geübten Modellbauer empfehle. Die Ultimate von EMHW war für mich deutlich strukturierter und damit leichter zu bauen. Weitere Informationen zum bau der Bellanca kann man auf RC-Network in diesem Beitrag finden.

Ausrüstung

Paketinhalt

Alle Holzteile sind wie von Bodo Ulbricht gewohnt, von guter Qualität. Dies gilt ebenfalls für das Zubehör, das Alu Fahrwerk und die GFK Motorhaube sowie die GFK Radschuhe. Alle Teile sind in einem kompakten, reichlich gepolsterten Paket verpackt. Nur die Schleppkupplung gehört nicht zum Bausatz und wurde zusätzlich bestellt. Ein Video vom Auspacken gibt es auf meinem Youtube Kanal.

Höhenleitwerk

Zum Aufbau der Leitwerke wurden Balsabaubretter mit Frischhaltefolie abgedeckt, so können die Holzteile nicht am Brett festkleben. Zum Aufbau werden vier Frästeile der Ruder/Leitwerke (3mm) sowie vier Frästeile zur Aufnahme der Ruderhöner (5mm) benötigt. Hinzu kommen die Rippen aus 5x5mm und 5x10mm Balsaleisten und die Leitwerksendleisten aus 5x10mm Kiefernholz (nur für die Dämpfungsflossen). Alles wird mit Holzleim verklebt.
Zunächst werden die je zwei Höhenruderdämpfungsflossen und Ruder auf dem Baubrett fixiert. Als ersten Schritt werden die Kiefernleisten auf die Dämpfungsflossen geklebt, anschließend die 5x5mm und 5x10mm Balsaleisten nach Plan. Nun kommen noch die Ruderhornverstärkungen aus 5mm Pappelsperrholz an ihre Plätze. Nach dem Austrocknen des Klebstoffes wird das Ganze umgedreht und die zweite Seite genauso behandelt.
Nachdem die Bauteile an den Rändern verschliffen sind geht es zum nächsten Schritt, den Umleimern aus 2x13mm Balsaleisten. Je vier dieser Leisten gehören zu jeder Seite. Die Leitwerke werden wieder auf dem Baubrett fixiert, die 2x13mm Leisten werden gut angefeuchtet und vorsichtig um die Leitwerke gebogen und fixiert. Es ist möglich die Leisten in diesem Durchgang nass mit Holzleim miteinander zu verkleben, hier wurden die Leisten nach dem Austrocknen, nacheinander mit dem Leitwerk verklebt.
Die Leisten sind nicht lang genug, und müssen verlängert werden. Ich entschied mich, die fehlende Länge im Bereich der Ruderhöner auszugleichen. Das Anbringen der Scharniere wird im Abschnitt Seitenruder beschrieben.
Zum Verschleifen wurde ein Balsaklotz, in dem die passende Rundung eingearbeitet ist, verwendet. Insbesondere bei der Kiefernendleiste, erleichtert ein Schwingschleifer das Abrunden.

 Das Fertige Leitwerk ohne Ruderhörner wiegt 230g.

Höhenrudersteckung

Die Steckung wird über vier Messingröhrchen (4mm) und zwei Stahldrähte (3mm) hergestellt.
Damit beim einkleben der Messingröhrchen kein Klebstoff in die Röhrchen gelangt, müssen diese auf einer Seite verschlossen werden. Hier wurde ein Tropfen Sekundenkleber und Aktivator verwendet. Die Röhrchen werden zusammen mit den Stahldrähten eingeschoben und das Leitwerk wird auf dem Baubrett fixiert. Jetzt wurden die Messingröhrchen mit Sekundenkleber fixiert, das Umfeld verkastet, und mit Epoxidharz aufgefüllt. Dies ergibt den nötigen Kraftschluss. Für die spätere Verspannung werden in den äußeren Ecken des Höhenleitwerkes, an die Kiefernleisten, Holzklötze eingeklebt.

Seitenleitwerk

Der Aufbau des Seitenleitwerkes entspricht dem des Höhenleitwerkes. Zu beachten ist, dass nur die Hinterkante des Seitenleitwerkes die Kiefernleisten erhält. Das Seitenruder wird nur mit Balsaleisten und der Verstärkung für das Ruderhorn beklebt (Position beachten). Für die Verspannung des Leitwerkes werden in die obere, hintere Ecke des Seitenleitwerkes Holzklötzchen eingeklebt (an die Kiefernleiste). In das Frästeil zur Aufnahme des Höhenleitwerkes werden später, nach dem Einmessen der EWD, Messingröhrchen eingeklebt.

Scharniere für die Leitwerke

Die Schlitze zur Aufnahme der Schaniere wurden an einer kleinen Standbohrmaschine geschnitten. So ist gewährleistet, das Dämpfungsflossen und Ruder auf einer Ebene sitzen. Damit das Leitwerk besser zerlegbar ist, wurden die Stahlstifte in den Scharnieren gegen einen durchgehenden 1mm Draht ersetzt. Dieser lässt sich später problemlos herausziehen. Die Scharnierhälften wurden, mit eingeschobenem durchgehenden Draht, fest mit den Leitwerken verklebt. So wird das leichtgängige herausnehmen des Drahtes gewährleistet.

Tragflächen

Es werden Hellingleisten, die auf dem Bautisch befestigt werden sollen, mitgeliefert. Dies sollen schräg angeschliffen werden, so dass die Kiefernholme genau in die Rippen passen. In den ersten Bausätzen sollen diese Bereits fertig gewesen sein, aber man spart wo man kann. Um diesen Arbeitsschritt zu sparen wurden Kaffelöffel aus Holz so untergefüttert, dass die Schräge ohne schleifen erreicht wurde. Der Bauplan ist nicht ganz maßstabsgerecht, so dass man es sich sparen kann ihn unter zu legen. Die genaue Länge der Tragfläche ergibt sich aus den Verkastungesteilen die zwischen die Rippen gehören. Zunächst werden die 8x4mm Kiefernholme auf den Hellingleisten fixiert. Beginnend mit der Endrippe werden jetzt alle Rippen (außer der Wurzelrippe) Positioniert und rechtwinklig verklebt. Die Ausfräsungen der Rippen helfen dabei, alle gleich herum zu verwenden. Die Verkastungsteile kann man für die Genauen Abstände zwischenlegen, sollten jedoch noch nicht verklebt werden. Man muss die Rippen und Verkastungen unbedingt vor Beginn sortieren.
Die drei Rippen für die Steckung (Wurzelrippe ist die Vierte) müssen in der richtigen Reihenfolge eingeklebt werden. Hierzu hilft es das Paprohr probeweise einzustecken und dabei die V-Form etwas anzupassen. Im nächsten Schritt werden die oberen 8x4mm Kiefernholem und die Verkastungsteile eingeklebt. Dabei nicht die Füllklötze für die Befestigungslaschen der Flächenstreben vergessen. Darauf achten das die Verkastung im Bereich der Flächenstreben Befestigung und zur Wurzelrippe richtig herum eingeklebt werden. Nun kann auch die Wurzelrippe eingeklebt werden. Hier wurde die Elektrische Verbindung zu den Tragflächen vor dem Einkleben der Wurzelrippe realisiert. Dies lohnt sich jedoch nicht, da die fertigen Flächen später an den Rumpf angepasst werden müssen und die elektrische Steckung dann nachgearbeitet werden muss. Die Einschlagmutter sollte vor dem einkleben der Wurzelrippe eingesetzt werden. Nach dem Trocknen, die Löcher für die Befestigungslaschen der Flächenstreben bohren.
Im nächsten Schritt wird die Hilfsnasenleiste 3x22mm und die untere Endleiste 2,5x20mm angebracht. Da diese nur einen Meter lang sind müssen sie durch Schäften verlängert werden. Die Endleiste muss so weit überstehen, dass sie passend zur Kontur der Rippen schräg angeschliffen werden kann.

Querruder

Die Querruder Nasenleiste muss so abgelängt werden, dass sie mit außen aufgeklebten Endrippen in die Öffnung der Tragfläche passt. Das sollten etwa 585mm sein. Mittig auf die Querruder Nasenleiste wird das Bowdenzug Außenrohr und daneben zwei Nutleisten 5x10mm geklebt. Das Bowdenzug Rohr muss soweit überstehen, dass die Äußeren Rippen darauf gesteckt werden können. Nach dem Trocknen oder nach dem verkleben aller Rippen für das Querruder, kann die Nasenleiste entsprechend der Außenrippen rund verschliffen werden.
Im nächsten Schritt werden zwei Bowdenzug Röhrchen in die Rippen der Tragfläche im Bereich der Querruder geklebt. Dabei auch das Frästeil des Randbogens beachten. Jetzt kann das Querruder mit Hilfe des 2mm Kupferdrahtes in der Tragfläche gelagert werden. Jetzt sollte man sich überlegen wie man eine spätere Entnahme des Drahtes, für z.B. Reparaturen, realisieren möchte. Im nächsten Schritt werden alle Querruderrippen mit der Endleiste verklebt. und nach der Trocknung wird die untere Endleiste der Kontur der Rippen angepasst. Anschließend kann die obere Endleiste auf die Tragfläche geklebt werden.

Mit den Querrudern geht es erst nach dem Beplanken der Tragfläche weiter. Es kann Sinn machen sich vor dem Beplanken über die Befestigung des Ruderhornes Gedanken zu machen. Hier wurde 2,5mm Sperrholz verwendet, und das Ruderhorn doppelt ausgeführt. Die Servoarme sind von Gabriel Formenbau und haben sich bei anderen Modellen bewährt. Das Querruder wird mittig durch ein Pertinax Frästeil abgestützt. Dazu muss ein Schlitz in das Querruder gearbeitet werden. Dies geschieht jedoch erst nachdem die Tragfläche komplett beplankt ist. Der Schlitz für das Frästeil ist bereits in der Verkastung vorhanden.

Steckung

Als nächstes wird das Papprohr für die Flächensteckung eingeklebt. Es muss ein paar mm aus der Wurzelrippe herausstehen. Der Zentrierdübel 10mm wird ebenfalls eingeklebt und zur Sicherheit noch etwas Epoxi auf die Einschlagmutter geschmiert. Damit das Steckungsrohr nicht zu tief in die Fläche geschoben werden kann, wird noch ein Stück Restholz hinter das Papprohr geklebt.

Beplankung

Jetzt wird die Hilfsnasenleiste passend zu den Rippen verschliffen und die Beplankung geschäftet. Wenn man die Beplankung sauber übereinander ausrichtet und mit Tesa fixiert, kann beim schäften nichts schief gehen. Es wird mit der Beplankung der Flächen Oberseite begonnen. Nun kann auch die obere Endleiste verklebt werden. Die Querruderabdeckung 2,5x30mm wird im Bereich der Querruder Nasenleiste schräge geschliffen, so das das Querruder möglichst gut abgedeckt wird, aber ausreichend Ausschlag möglich ist. Die Rippen die die Steckung aufnehmen werden vollständig mit 2,5mm Balsabrettchen abgedeckt. Jetzt werden noch alle Aufleimer auf die Rippen verklebt und nach dem Trocknen wird die Oberseite grob verschliffen. Nun kann die Tragfläche von den Hellingleisten gelöst und umgedreht werden.

Nachdem die Tragfläche umgedreht ist, wird die vordere Lasche für die Flächenstreben verschraubt. Dies, da man nach dem Beplanken der Nasenleiste nicht mehr an die Schrauben ran kommt. Für die hier verwendeten Gabelköpfe von KDH muss das Loch, das zur Aufnahme des Gabelkopfes dient, etwas aufgebohrt werden. Jetzt kann die Unterseite der Tragfläche genauso beplankt werden wie zuvor die Oberseite. Nun noch die Nasenleiste 6x24mm aufkleben und nach dem Trocknen die Tragfläche komplett verschleifen. Nun wird das Querruder herausgetrennt und das mittlere Lager eingebaut. Die hintere Lasche für die Flächenstreben kann jetzt eingebaut werden. Im Bereich der Schraubenköpfe muss das Querruder etwas ausgespart werden.

Randbögen

Bei den ersten Bausätzen war der Randbogen ein GFK Formteil, dies wurde leider auch eingespart. Der Umleimer für den randbogen wird wie zuvor beim Höhenruder hergestellt. Im Gegensatz zur Anleitung wurde der Randbogen noch verstärkt. Der Bogen im Bereich der Nasenleiste wurde mit Balsaholz aufgefüllt. Dies verhindert das unschöne Einfallen der Bespannung. Zusätzlich kommen seitlich noch ein paar Rippen für eine saubere Kontur hinzu. Nach dem Trocknen kann der Randbogen passend zur Tragfläche verschliffen werden. Servo Einbau, Servo Abdeckung und erstellen der Anformung an den Rumpf, kommt später.

Rumpf

Die Nuten in den Frästeilen sollten eckig nachgefeilt werden, und die Federn etwas rund. Dann passen die Teile besser ineinander. Es wird mit dem Rumpfvorderteil begonnen. Beim Verkleben der Seitenteile darauf achten, dass die Tür auf der rechten Seite ist, und das im Bereich Spant 5 erst der Rumpfgurt  (Kiefer 4x8mm kommt später) und dann das Seitenteil angeklebt wird. Weiter geht es mit der Rumpfhelling. Alle Rumpfspanten haben Zapfen die in die Helling gesteckt, und mit etwas Klebstoff fixiert werden. Auch hier die Zapfen und Nuten etwas nacharbeiten.

Nachdem alle Rumpfspanten eingesetzt sind, werden sie mit den gefrästen Konturleisten miteinander verbunden. Ganz an das Ende kommt eine Kiefernleiste 8x4mm als Verlängerung des Seitenleitwerkes, die auf 285mm abgelängt sein muss. Diese noch nicht mit den Rumpgurten verkleben. Unter die seitlichen Konturleisten wird eine Kiefernleiste 4x8mm beginnend am Motorspant, bis zu Spant 5 geklebt. Eine weitere Kiefernleiste 4x8mm kommt jeweils links und rechts unten von Spant 5 bis nach hinten. Dann noch jeweils mittig links und rechts eine Balsaleiste 5x10mm von Spant 3 bis 7. Bei all den Rumpfgurten ist darauf zu achten, dass der Rumpf ausgerichtet bleibt.

Jetzt werden die beiden Flügelanschlussrippen vorn am Rumpf verklebt. Darauf achten, dass sie die Kontur der Spanten annehmen. Anschließend die oberen Rumpfgurte 6x6mm Balsa verkleben. Nach dem Austrocknen kann das Papprohr für die Steckung eingeklebt werden. Dazu müssen die Löcher in den Seitenteilen etwas angepasst werden. Jetzt kann auch das Buchenrundholz samt Streben vor dem Papprohr eingeklebt werden. Da die Spanten gerade gefräst sind, ragen sie im Bereich der Tragfläche etwas heraus. Sie müssen noch passend geschliffen werden.

Im nächsten Schritt geht es um das Heck. Hier wurde der Fehler gemacht, die oberen Rumpfgurte so an die hintere Kiefernleiste zu kleben, dass sie letztlich zu tief sind (roter Kreis im Bild). Sie müssen zusammen mit der Auflage des Seitenleitwerkes an der Oberkante der Leiste verklebt werden. Daher musste das Seitenruder unterfüttert werden. Darauf achten, dass ein sauberer Übergang zum Seitenleitwerk erreicht wird. Gegebenenfalls die Rumpfgurte dünner schleifen. Die Seitenteile sowie das Seitenruder Servobrett können nun eingepasst werden. Die Aufnahme der Höhenruder Servos ist als Schublade gestaltet und wird über die Wartungsklappe gegen Herausrutschen gesichert. Je nach Bedarf können jetzt die 6mm Buche Rundstäbe zwischen die Spanten zur Verstärkung / Versteifung eingeklebt werden. Lieber ein paar mehr als zu wenig. Bevor der Rumpf von der Helling genommen werden kann, wird noch das Seitenleitwerk lootrecht angebracht.

Flächenübergang

Wenn man jetzt die Tragflächen ansteckt, wird der Spalt erkennbar, der sich durch die Form des Rumpfes ergibt. Dieser wurde grob mit Balsaholz aufgefüllt. Ein Stück dünnes Sperrholz, das sich leicht an die Form des Rumpfes anpasst wurde mit Übermaß und Löchern für das Steckungsrohr, die Flächenverschraubung und den Zentrierdübel vorbereitet. Nun wird der Rumpf im Bereich der Steckung duch Klebeband vor Klebstoff geschützt. Das Vorbereitete Sperrholz wird mit Nadeln fixiert. Auf den Rand der Wurzelrippe und um die Bohrungen wird eingedicktes Epoxid Harz geschmiert. Nun wird die Tragfläche an den Rumpf gesteckt. Alles muss leichtgängig sein und ohne klemmen zueinander passen. Darauf achten, das das Steckungsrohr nicht festklebt. Das Alurohr zur Sicherheit im Bereich des Flächenüberganges etwas einfetten.

Schleppkupplung

Der Bereich um Die Schleppkupplung muss ausreichend verstärkt werden. In diesem Fall wurde Mehrlagiges Sperrholz verwendet. Da die Flächenübergänge bereits fertig sind, muss darauf geachtet werden das die Verstärkung nicht zu stramm sitzt. Es hilft die Flächen zu Montieren um sicher zu gehen. Die Position des Kupplungsservos ist frei und wurde hier möglichst nah an der Kupplung gewählt. Je nach Größe der zu schleppenden Modelle kann die Verstärkung durchaus Stabiler gewählt werden.

Beplankung

Im nächsten Schritt wurde der Rumpf mit 2,5mm Balsabrettchen beplankt. Begonnen wurde mit den Seitenteilen. Auf der linken Seite wurde der Rumpfgurt nicht richtig positioniert, so dass das Seitenteil etwas nachgearbeitet werden musste. Für die Unterseite müssen im vorderen Bereich noch ein paar Spanten eingesetzt werden. Die Konturleisten aus 2,5x10mm Balsa, werden auf die unteren Rumpfgurte geklebt. Im Bereich der restlichen hinteren Beplankung werden die Seitenteile, für eine bessere Klebefläche, schräg angeschliffen. Im Bereich des Hecksporns kommt ein zusätzliches Sperrholzbrettchen als Aufleimer. Auf der linken Seite können noch die Leisten für den Fensterrahmen aufgeklebt werden. 

Antrieb und Motorhaube

Da der Predator 30/8 mit seinen 103mm Durchmesser nur knapp unter die Motorhaube passt, wurde ein Distanzstück zur Propelleraufnahme angefertigt (danke Michael).  Auf der Motorachse beträgt die Länger der Motorhaube 225mm. Zur Befestigung sollte sie einen Zentimeter auf dem Rumpf aufliegen. Da der Motor mit Distanzstück ca. 125mm lang ist, muss der Motordom auf der Motorachse ca. 9cm lang sein. Die Seitenteile des Motordomes bestehen aus 3mm Pappel Sperrholz, und der Motorspant aus 6mm mehrlagigem Buchen Sperrholz. Beim Bau auf den Sturz 1 Grad und den Seitenzug 3,5 Grad achten. Um ausreichende Stabilität zu erreichen wurde noch schweres CFK Gewebe um den Motorspant laminiert. Mit nuten und Federn versehen wird der Motordom am Rumpfspnat verklebt. Zur Sicherheit kommen noch CFK Rohvings und GFK Gewebe um das Ganze.

Bevor der Rumpf oben beplankt wurde, wurde noch ein Halter für den Spin 200 angebracht. Zur Versteifung werden 6mm Rundstäbe über Kreuz eingeklebt. Jetzt noch der Fensteranschluss aus Pappelsperrholz und eine Leiste die ihn mit dem vorderen Rumpfspant verbindet. Nun kann der Rumpf mit 2,5mm Balsabrettchen verschlossen werden. Zuletzt dann noch die Motorhaube zur Spinner Gundplatte ausrichten und verschrauben. Die Kunststoffschrauben gehen hier direkt in den vorderen Rumpfspant. Zur Weihnachtszeit muss Platz für die Legoeisenbahn gemacht werden :).

Tür

Die Scharniere aus GFK Frästeilen wurden mit Sekundenkleber verklebt. Für die Öffnung der Tür muss der Kiefern Rumpfgurt und etwas von der rechten Beplankung entfernt werden. Die Tür selbst besteht aus zwei Pappel Frästeilen, die passend zur Kontur des Rumpfes miteinander verklebt werden. Um dies zu erreichen hilft ein Keil aus Balsaholz. Nach dem Verschrauben der Tür können die beiden Türrahmen Leisten an den Rumpf geklebt werden. Zum Sichern der Tür soll ein Haubenverschluss verwendet werden. Hier wurde die Sicherung der Tür durch Magneten erstellt.

Scheiben

Da die Scheiben bereits passend zugeschnitten und gebohrt im Bausatz dabei sind, ist das Verschrauben einfach. Es muss darauf geachtet werden nicht bis in den Bereich der Flächensteckung zu gelangen. Für die Schrauben im Bereich der Motorhaube muss etwas Sperrholz von innen eingeklebt werden.

Fahrwerk

Das Fahrwerk kann angebaut werden sobald der Rumpf von der Helling gelöst wurde. Zur sauberen Abdeckung wurde ein Gestell angefertigt und beplankt. Es wird von innen mit Kunststoffschrauben gesichert. Die Räder werden wie auf den Bildern zu sehen hergestellt.

Verspannung

Für die Verspannung des Seitenleitwerkes wurde ein Augbolzen angeschliffen und gebohrt. Dies sieht letztlich schöner aus als die vorgesehenen Metalllaschen. Die Laschen unter dem Rumpf müssen so angebracht werden, dass sich das Höhenleitwerk bei erfolgter Verspannung nicht auf den Steckungsdrähten bewegt. Im Höhenleitwerk wurden je Seite zwei Löcher für die Verspannung gebohrt. Diese werden nach Fertigstellung und Vermessung der EWD, mit eingefädelter Verspannung, mit Klebstoff gefüllt. Das Spannseil hat eine Kunstoffumhüllung. Auf Länge gebracht, verdreht und mit Feuer verschmolzen, kommt noch etwas Schrumpfschlauch darüber.

Anlenkung Höhen und Seitenruder

Nachdem Die EWD genau eingestellt ist, dies kann durch die Lage der Messingbuchsen im Seitenleitwerk justiert werden, werden die Buchsen im Seitenruder verklebt. Der Übergang vom Rumpf zum Höhenleitwerk wurde hier aus ein paar Balsaresten hergestellt. Die Höhenruder werden direkt über 3mm Gewindestange angelenkt. Hier wurden Ruderhörner von Gabriel Stahlformenbau verwendet. Das Seitenruder wird über einen kurzen Servohebel über Kreuz angelenkt. Hier muss ich noch Bilder machen und einfügen.

Flächenstreben

Die Flächenstreben bestehen aus ein paar CFK Rohren und Drehteilen. Die Anschlüsse an den Tragflächen sollten M2 auf einfache Gabelköpfe sein. Hier wurde stattdessen ein Stück M3 Gewinde und ebenfalls KDH Gabelköpfe verwendet. Die Gewindestücke wurden mit Sekundenkleber eingeklebt. Die beiden Rohre treffen am Rumpf aufeinander und müssen dort passend zugeschnitten werden. Diese wurden mit Sekundenkleber fixiert, anschließend einige Male mit Kohle Rovings umwickelt und mit Sekundenkleber getränkt. Zur Sicherung vor herausrutschen wurden alle Gewinde seitlich durchbohrt und mit einem Stift gesichert. Zuletzt noch Schrumpfschlauch über die Klebestellen.

Schwerpunkt

Beim komplett ausgerüsteten Modell, ohne Tragflächen, liegt der Schwerpunkt mittig der Flächensteckung. Daher wurde das Modell an die Decke gehängt und so die Position des Antriebsakkus bestimmt. Letztlich werden die beiden 6s Packs nur über zwei Klettriemen an der ermittelten Position befestigt (Bild muss noch gemacht werden). Die RC Ausrüstung Liegt auf einem Brett, das mit den seitlichen Rumpfgurten verklebt ist.

Rohbau Gewichte

Erstflug

Da ich Die Bellanca XL vor ein paar Jahren bereits mit einem 100er Boxer hatte, wusste ich, dass sie sehr unkritisch fliegt. Dennoch ist etwas Kribbeln da, aber dies war unnötig. Das Modell hebt mit drittel Gas nach einigen Metern ab und fliegt so eigenstabil wie erwartet. Ob der Kreisel eingeschaltet ist oder nicht, ist kaum spürbar. Ein Strömungsabriss muss ordentlich provoziert werden. Der Predator Lässt das Modell bei Vollgas rasant senkrecht gen Himmel steigen und ist dem 100er Boxer in der Leistung ebenbürtig. Zum Landen kommt das Modell recht schnell rein. Es braucht etwas Gewöhnung, bis man sich traut die Bella wirklich langsam zu machen. Jedoch gelingen Landungen dann auch kleinen Plätzen.
Die Motorlaufzeit liegt im Schnitt bei 6-8 Minuten. Wenn man es drauf anlegt sind mit den 12s 5000er auch mehr als 10 Minuten drin. Segler bis 5Kg können 3 Mal auf +300m geschleppt werden. Kunstflug macht das Modell letztlich wie eine F3A Maschine, Zu wildes Turnen führt jedoch zu Flugzeiten unter 6 Minuten.

Die Ruderausschläge wurden aus der Anleitung übernommen und für gut befunden. 
Querruder +50mm -50mm
Seitenruder +50mm -50mm
Höhenruder +40mm -40mm
Sturz 1°
Seitenzug 3,5°
EWD 0° bis -1°

Flächentaschen

Man kann bei EMHW einen Satz Flächentaschen bestellen (oder direkt beim Hersteller im Wunschdesign Revoc). Da ich vor habe dieses Modell längere Zeit zu fliegen, habe ich mir diese gegönnt. Der erste Eindruck ist sehr gut. Innen wurde Samt, und außen ein sehr strapazierfähiges Material verwendet. Dazwischen befindet sich Schaumstoff. Die Haltbarkeit wird sich im laufenden Betrieb zeigen.

Im Mai 2019 habe ich die Bellanca verkauft.