EMHW Ultimate 1,85m elektrisch

Nach mehr als einem Jahr ohne neues Modellflugzeug ist es Zeit für eine neue Herausforderung. Dieses Mal wird die Herausforderung das Bauen sein, denn die Ultimate von EMHW kommt als Holzbausatz daher. Der Baukasten wurde am 22.10.2012, 3 Wochen nach Bestellung, geliefert. Somit bleiben etwa vier Monate bis zu den ersten warmen Tagen nach der Winterpause. Bis dahin soll das Modell fertig, und der Baubericht abgeschlossen sein. Die Servos und der Motor stammen aus meiner Bellanca XS, die nun ohne Motor und mit einfacheren Servos ausgestattet ist.

Der Baukasten

Die kompletten Materialien sind sicher, mit Luftpolsterfolie und schwerem Papier, im Karton untergebracht. Alle Leisten sind in Beuteln, passend zu den Baustufen, verpackt. Die Radschuhe, der Spinner und die Motorhaube sind aus GFK mit weißer Deckschicht. Passende 100er Räder, eine tiefgezogene Kabienenhaube, sowie alle benötigten Kleinteile gehören zum Lieferumfang. Baldachin und Hauptfahrwerk sind aus Aluminium. Zum Baukasten gehört keine Zeichnung, eine auf das Wesentliche beschränkte Anleitung und einige Bilder auf CD dienen als Hilfe für den Zusammenbau. Passend zum Auspacken der Teile habe ich ein [unboxing] Video mit meinem Sohn erstellt.

Technische Daten

Höhe bis zum Baldachin: ~56cm
Höhe Seitenruder: ~63cm
Motorsturz: 1° bis 1,5° nach oben
Länge der Motorhaube auf der Mittelachse: 320mm
Schwerpunkt: Hinterer Stahldraht der oberen Fläche
EWD: Unten 0° eingestellt --> Oben -0,5° (Nasenleiste tiefer) & Höhenleitwerk 1,5° (Nasenleiste nach oben)
Abstand Spinnergrundplatte --> Rumpf: ~300mm

Ruderausschläge:
Seitenruder: Normalflug ~70mm, 3D ~140mm
Höhenruder: Normalflug ~50mm, 3D ~120mm
Querruder: Normalflug ~30mm oben ~20mm unten, 3D ~40mm oben ~30mm unten
Mix für Messerflug: ~12% Höhe

Der Antrieb

Somit wiegt der gewählte E-Antrieb 396g mehr. Da der E-Antrieb mit 14-16kg Standschub (je nach LS) dem DA-50 ebenbürtig ist, werden die etwa 5% zusätzliches Abfluggewicht sich nur auf das 3D Flugverhalten auswirken, welches eh nicht zu meinem Repertoire gehört. Rollen, Loopings, Messerflug und das restliche F3A Programm werden sicher einwandfrei zu fliegen sein. Bleibt die Hoffnug auf ein Abfluggewicht von unter 8Kg, das wohl kaum mit dem gewählten Antrieb zu erreichen ist.
Das Rohbaugewicht soll bei etwa 3750g liegen.

Zwei oder Dreiblatt Luftschraube?

RC Ausrüstung

Empfänger 1x Futaba FASST R617 FS: 10g
Empfänger 1x Futaba FASST R6106 HFC: 7g
Akkuweiche Max BEC 2 von Jeti: 90g
Empfängerakku 2x 1800er Lipo 2s: ~220g
Servos Futaba BLS-451 MG Digital: 7x 58g (406g)
Kabel und Kleinteile: 200g
Gesamt: 933g

Sonstiges

Luftschraube: ~120g
Spinner: ~80g
Folie: ~ 500g
Gesamt: 700g

Alles zusammen genommen kommt die E-Version auf etwa 8,5Kg Abfluggewicht. Vielleicht lässt sich noch etwas Gewicht einsparen, bzw. entsteht nicht, da der Motordom der V-Version nicht benötigt wird. Das Modellgewicht mit einem DA-50 beginnt bei ca. 7,5Kg (trocken) und mit einem 3W 56 B2 bei etwa 8,2Kg (trocken).

Der Rumpf

Zuerst wird die untere Rumpfhälfte aufgebaut. Hierzu werden drei Spanten und zwei Seitenteile ineinandergesteckt, und mit dem durchgehenden Rumpfspant verklebt. Zur genauen Ausrichtung wird der Motorspant, bis zum Trocknen des Leims, angebracht. Anschließend können die restlichen Spanten verklebt werden.

 

Als nächstes kann der Motorspant samt Fahrwerksaufnahme angebracht werden. Hier empfiehlt es sich die Löcher für das Fahrwerk vorher zu bohren und mit Enschlagmuttern zu versehen. Der untere Rumpfgurt (Frästeil) kann ebenfalls verklebt werden.

 

Der nächste Bauabschnitt beginnt mit dem Anbringen der Seitlichen Rumpfgurte aus 5x8mm und 5x5mm Balsaleisten. Um das untere Rumpfkonstrukt steif zu bekommen, werden jetzt an den Seiten, diagonal, 5x8mm Balsaleisten in die Felder geklebt. Hierbei ist darauf zu achten das diese Leisten nicht unter Spannung sind, und dadurch den mit Nadeln fixierten Rumpf verziehen. In die unteren Felder werden ebenfals 5x8mm Balsaleisten geklebt, hier jedoch über Kreuz.

 

Als nächstes werden die hinteren Frästeile angebracht, hierzu wird das Sperrholzbrett zur Aufnahme des Spornrades und der Verspannung gebohrt und mit Einschlagmuttern versehen. Die drei Frästeile werden ordentlich ausgerichtet und verklebt. Leider passten die beiden Seitenteile in diesem Bausatz nicht genau zueinander, so dass sie etwas angepasst werden mussten. Anschließend kann der 5x8mm Rumpfgurt, der unterm Rumpf entlangläuft verklebt werden. Das Rumpfende wird mit einem Reststück Balsaleiste verschlossen. Dem im Bild eingefügten Spant habe ich übersehen und nachträglich eingeklebt.

 

Als nächstes ist es vorgesehen die Rumpfanformung für die unteren Flächen anzukleben. Die Anformung besteht aus Balsaholz und ist vorgefräst. Leider fehlt eine Beschreibung zur Positionierung, so dass man sich mit den Wurzelspanten der unteren Flächen behelfen muss (Dicke der Beplankung nicht vergessen). An dieser Stelle sollte man die unteren Flächen zur genauen Positionierung der Flächenanformungen zur Verfügung haben.

Nun werden die Halbspanten im vorderen Bereich, zusammen mit dem Mortorspant angebracht. An dieser Stelle sollte man den Inneren Spant und den entsprechenden Spant für die Kabienenhaube überprüfen, in meinem Bausatz war eine der Bohrungen für die Sperrholzdübel nicht übereinstimmend. Laut einem Forumsbeitrag bestand dieser Fehler seit Anbeginn und scheint nie abgestellt worden zu sein.

Im nächsten Schritt wird der Rumpfrücken und das Seitenleitwerk angebaut. Das Seitenleitwerk wird in einem anderen Bauabschnitt (weiter unten) erstellt. Zwischen Rumpf und der Endleiste des Seitenruders bleibt ein Spalt, der mit einer passenden Balsaleiste aufgefüllt werden muss. Natürlich müssen alle Spanten und das Seitenleitwerk rechtwinkelig verklebt werden. Der vorderste Spant wird mit Hilfe zweier Schablonen im passenden Winkel verklebt. Anschließend können die 5x5mm Längsgurte verklebt, und die Rumpfkonturen verschliffen werden.

Im nächsten Schritt werden die Balsabrettchen für die Beplankung des Rumpfrückens mit UHU Hart zusammengeklebt, und nach dem Austrocknen über die Spanten gebogen und verklebt. Um zu verhindern das die Beplankung beim Biegen reisst, kann man das Balsaholz etwas anfeuchten. Das Stück Beplankung im Bereich des Seitenleitwerks ist im Bausatz nicht vorgesehen, macht das Bespannen jedoch einfacher, und optisch schöner.

Nun geht es an die Beplanung des vorederen Rumpfbereiches,. Zuvor sollte man sich gedanken über die Aufnahme des Akkus machen (weiter unten wird berichtet), denn diese müssen sehr weit nach vorn, in den Bereich der jetzt beplankt wird. In diesem Arbeitsgang werden auch die Laschen für die Verspannung der Tragflächen angebracht.

Beim Anbringen der oberen Beplankung muss der Baldachin verschraubt werden können. Es ist möglich den Baldachin jederzeit abzuschrauben. Um Saubere Ausschnitte zu schneiden, wurde die Position der Streben auf Kreppband (parallel zu den Sperrholzgurten verklebt) übertragen, und nach dem Beplanken wieder aufgeklebt. Durch passende Löcher können nun die Schrauben errecht werden. Beim bespannen werden die Löcher wieder überdeckt. Die Beplankung der Unterseite habe ich nicht fotografiert, jedoch wurde der untere Rumpf inclusive des Bereichs der Flächen beplankt.

Die Steckung des Höhenleitwerks wird über 4mm Messingrohr und 3mm Stahldraht realisiert. Dazu wird das Messingrohr, in der Länge passend zu den Bohrungen im Rumpf abgelängt und eingeschoben. Da die Seitenteile in diesem Bausatz nicht ganz zueinander passten, war davon auszugehen das die EWD nachgearbeitet werden muss. Nachdem die EWD eingestellt war, wurden zusätzlich Sperrholzplättchen mit den Rohren im Rumpf verklebt.

RC Aufahme

Das RC-Brett im Rumpf besteht aus 1,5mm Sperrholz und nimmt das Seitenruder-Servo, den Empfänger, die Weiche und die zugehörigen Akkus auf. Das Servo wird zusätzlich durch eine Kiefernleiste abgestützt. Um den Maximalen Ausschlag am Seitenruder zu erreichen wird kein großer Servohebel benötigt.

Motorträger

Da der mitgelieferte Motorträger/dom für den DA50 ausgelegt ist, muss er für den Plettenberg Terminator 30/8 angepasst werden. Die Entscheidung fiel zugunsten eines komplett neun Motordoms, anstelle von stützen zwischen Motordom und Motor. Da kein 3mm Birkensperrholz verfügbar war, wurde 4mm Birkensperrholz verwendet. Mit 80g Gewebe überzogen und durch CFK Rovings verstärkt, konnten ohne Weiteres einige Ausfräsungen vorgenommen werden. Als Motorgrundplatte wurde 5mm CFK verwendet. Der fertige Motordom wiegt 213g und wird mit UHU Endfest 300 und GFK Rovings an den Rumpf geklebt.
Bei der Erstellung und beim Ankleben des Motordoms ist auf die Ausrichtung der Motorhaube zum Rumpf zu achten.

Motorhaube

Seitenzug und Sturz sind durch die Form im Bereich des Spinners bereits an der Motorhaube vorgegeben. Daher wird die Motorhaube gerade zum Rumpf ausgerichtet und befestigt. Die beiliegenden Winkel zur Befestigung wurden nicht verwendet, Die Kuststoff-Schrauben gehen direkt in den Kopfspant. Die genaue Positionierung muss im Zusammenhang mit der Position des Motordoms beachtet werden.

Akkurutsche

Zur Aufnahme der 2x 6s 5000er Akkus wurde eine Grundplatte aus 3mm Balsaholz mit einer Lage 160g CFK und von unten mit einer Lage 80g GFK Gewebe laminiert. Die Breite entspricht dem Abstand der beiden Rumpfseitenwände und muss so lang sein, dass man es über die Kabienenhaubenöffnung erreicht.
Zur Auflage im Rumpf wurde eine 5x10mm Kiefernleiste und darüber eine 6x6mm Kiefernleiste. Die Leisten wurden vorne mit in den Frontspant eingearbeitet und seitlich verklebt sowie verschraubt. Um den Schwerpunkt einhalten zu können, mussten die Akkus letztlich bis an den Frontspant positioniert werden. Daher an dieser Stelle der Hinweis, das dass Seitenruderservo und die Empangsanlage gerne weiter vorne positioniert werden können. Zur Arretierung wurde ein Kabienenhaubenverschluss an eine Seite mit UHU Endfest 300 geklebt, gefällt mir jedoch noch nicht so ganz.

 

 

Baldachin

Die zwei Baldachin Streben aus Aluminium müssen im Flächenbereich jeweils um ca. 30° gebogen werden. Mit einem kräftigen Klebstoff zusammengeklebt, kann der Baldachin mit Hilfe der Schablone ausgerichtet und mit den Sperrholzgurten verschraubt werden. Im hinteren Bereich entsteht eine feste Verbindung der beiden Streben durch die Verschraubung der Laschen zur Verspannung der Flächen. Da das von mir verwendete UHU Endfest 300 nicht ausreichend gehalten hat, wurde auch im vorderen Bereich eine Schraube gesetzt. Um das Spiel in der schwimmenden Lagerung der Tragfläche etwas zu mindern, wurden die Streben vorn und hinten mit etwas Messingrohr ausgebuchst.

Baldachin elektrische Verbindung

Um die Querruderservos der oberen Fläche zu versorgen, wurde entschieden, einen zusätzlichen Empfänger in eine der Beiden Tragflächen einzusetzen. Dadurch mussten nur zwei Leitungen vom Rumpf in die Tragflächen verlegt werden. Um die Verbindungen sicher herzustellen und nichts beim Zusammenbau zu vergessen, werden die Verbindungen beim Zusammensetzen automatisch hergestellt.
Für die plus/minus Leitungen wurden 2,5mm Goldstecker verwendet. Die Kabel wurden durch zwei Bohrungen im Baldachin, von unten, in den Bereich der Wurzelrippen geführt. Ein Sperrholzbrett nimmt die Stecker auf, die Buchsen sind entsprechend in der rechten Tragfläche befestigt. Um die Verbindung zum Servo in der Linken Tragfläche herzustellen, wurden Buchse und Stecker MPX Grau verwendet und auf drei Pins gekürzt.

Kabinenhaube

Die Kabinenhaube wird aus zwei Sperrholzfrästeilen und 6x12mm Balsaleisten, sowie 6mm Hartholzdübeln erstellt. Beim Einsetzen der beiden Hartholzdübel wird man bemerken, dass die Bohrungen nicht übereinstimmen, diese also nacharbeiten. Bevor der Kabinenhaubenrahmen aufgebaut wird, wird die Öffnung im Rumpf mit Frischhaltefolie vor Klebstoff geschützt. An dieser Stelle muss man sich entscheiden ob die Kabinenhaube mit der Öffnung im Rumpf abschließen soll, oder ob die Kabinenhaube leicht überlappt. Entsprechend müssen die Rahmenspanten kleiner geschliffen werden, oder nur an die Rumpfform angepasst werden. In diesem Fall überlappt die Haube hinten und in der Mitte, vorn schließt sie mit dem Rumpf ab.
Der Haubenverschluss soll schraubbar erstellt werden, jedoch wurde für dieses Modell ein (wie auf den Bildern zu sehen) drehbarer Magnetverschluss erstellt. Die Praxistauglichkeit wird sich bei den ersten Flügen zeigen.

Das Höhenleitwerk

Das Höhenleitwerk samt Höhenruder wird in einem Arbeitsschritt aufgebaut. Vier Pappelsperrholz Frästeile werden dazu mit 5mm Balsaleisten beplankt. Damit kein Leim auf das Baubrett gelangt, wird es zuvor mit Frischhaltefolie umhüllt. Um gerade Leitwerke zu erhalten, werden die Sperrholzfrästeile mit Nadeln auf dem Baubrett fixiert. Anschließend werden die 5x8mm und 5x5mm Balsaleisten, entsprechend der Breite der Frästeile, mit Weißleim verklebt und ebenfalls mit Nadeln fixiert. Nach dem Austrocknen werden die Bauteile umgedreht und von der anderen Seite ebenfalls mit Balsaleisten ausgestattet.

Die Ruder sind soweit fertig, die Leitwerke erhalten zur Aufnahme der Verspannung noch Sperrholzdreiecke, die aus einem Brettchen gesägt werden müssen. Jetzt können alle Leiterke und Ruder plan verschliffen werden. Bis auf die Seite die später an den Rumpf gesteckt wird, können jetzt alle Seiten mit einem Radius von 6,5mm verschliffen werden. Hierzu wurde ein Balsaklotz angefertigt, mit dem eine Gleichmäßige Rundung erreicht wird.
Das 4mm Messingrohr für die Höhenleitwerkssteckung wird jetzt auf die entsprechenden Längen gebracht, an einem Ende abgedichtet und in die Leitwerke geschoben. Die Leitwerke werden mit den 3mm Steckungsdrähten zusammengesteckt und an einen Anschlag angelegt. Der freie Raum um die Messingrohre wird nun mit angedicktem Harz aufgefüllt.

Jede Leitwerksseite erhält 4 Scharniere, wovon zwei beidseitig des Rudherhorns, eins in der Mitte und eins am Ende angebracht werden. Die Stifte die die Scharniere zusammenhalten werden entfernt, und durch einen durchgängigen Stahldraht ersetzt. Dies ermöglicht einen besseren Wartungszugang.
Nun fehlen nur noch die Ruderhörner, hierzu werden 2mm Schlitze in die Höhenruder gesägt, und die Ruderhörner mit UHU Endfest 300 eingeklebt. Hierbei muss darauf geachte werden, dass die Bohrung des Ruderhornes im Drehpunkt liegt. Das Rohbaugewicht liegt bei 85g pro Seite.

Verspannung und Anlenkung des Höhenruders

Da die Verspannung durch das Höhenleitwerk hindurchgeht und verklebt wird, kann die Verspannung erst nach dem Bespannen fertiggestellt werden
Zur Befestigung der Verspannung werden am Seitenruder Stahlwinkel vorgesehen, die nicht verwendet wurden. Hier wurden Augbolzen auf die entsprechende Länge gekürzt, auf der anderen Seite abgeflacht und durchbohrt. Die Löcher im Höhenleitwerk, zum durchführen der Seile, werden mit etwas Bowdenzugrohr verstärkt. Da das Stahlseil mit Kunststoff ummantelt ist, kann es nach dem späteren, genauen Ausrichten des Höhenleitwerkes, stabil mit dem Höhenleitwerk verklebt werden.
Das Verdrillte Stahlseil kann wunderbar mit einem Feuerzeug verschmolzen werden, so dass die übrigen Verbindungen absolut haltbar hergestellt werden können.
Die beiden Höhenruderservos werden auf einem herausnehmbaren Brett befestigt, dass über eine GFK Abdeckung leicht zugänglich ist.

Das Seitenleitwerk

Das Seitenleitwerk wird genauso aufgebaut wie das Höhenleitwerk. Die Endleiste des Seitenruders wird aus vier 2x14mm Balsaleisten geformt wird. Hierzu empfiehlt es sich die Balsaleisten im Bereich der Biegungen zu wässern, ansonsten können die Leisten beim Biegen brechen. Mit Nadeln fixiert, können die Leisten in der passenden Form trocknen.

Das Seitenleitwerk und das Seitenruder werden anschließend rundherum mit dem Radius 6,5mm verschliffen. Hierfür kann der bereits für das Höhenleitwerk hergestellte Schleifklotz verwendet werden.

Rippe zur Aufnahme der Flächenstreben (unten)

Bevor es an den Aufbau der Flächen geht, müssen die Sperrholzrippen zur Aufnahme der Flächenstreben erstellt werden. Bei den unteren Flächen besteht diese aus je vier Sperrholz Frästeilen. Um die Teile ordentlich auszurichten, werden die ersten zwei Frästeile auf einer vollständigen Rippe fixiert, und die Passung mit einer Flächenstrebe überprüft.

Die Flächenstreben

Die Flächenstreben bestehen aus je einem Sperrholtz und zwei Balsaholz Frästeilen. Zur Befestigung kommen noch je zwei Gewindebuchsen, zwei Bleche die passend gebogen werden müssen, und zwei Schrauben hinzu.

Die unteren Tragflächen

Es wird mit der Beplankung auf dem Baubrett begonnen, zum Aufbau der Tragflächen kann man sich getrost an die Vorgaben aus dem Bauplan halten. An dieser Stelle sollte man sich für die Art der elektrischen Verbindung der Querruderservos zum Rumpf entschieden haben. Solange die Wurzelrippen als einzelne Spanten vorliegen, kann eine Steckverbindung leichter realisiert werden.

Zusätzlich wurden im Bereich der Flächenstreben Sperrholzecken eingeklebt. Wenn die Spanten die zur Aufnahme der Servos dienen verklebt sind, können die Schlitze an die Form/Position der Servohebel angepasst werden.

Jetzt zeigt sich ob man die Spanten parallel und senkrecht zur Beplankung, aufgeklebt hat. Zur Probe wird die obere Beplankung aufgelegt und eine Flächenstrebe aufgesteckt. Sollte die Beplankung passen, kann sie anschließend mit Weißleim verklebt werden. Zuletzt werden noch nasenleiste und Randbogen angeklebt.

Zum Aufbau der Querruder wird eine 10er Balsaleiste auf eine der gefrästen Beplankungen geklebt. Als Rippen dienen gefräste Balsawinkel, die es in zwei Größen gibt. Eine Länge für den Abschluss, und eine für die innere Verstrebung. Jetzt ist es möglich, an den Positionen der Ruderhörner Verstärkungen anzubringen. Anschließend wird alles plan geschliffen, und die obere Beplankung aufgeklebt. Der Winkel der Anschrägung für die Scharniere ist durch die Ruderhörner vorgegeben, und kann leicht durch einen Balsahobel erstellt werden. Die Position der Ruderhörner wird durch die Position der Servoarme in den Tragflächen vorgegeben.
In diesem Bausatz waren die Beplankungen der Querruder dicker als die der Tragflächen. Das führte leider dazu, das alle Querruder herunter geschliffen werden mussten.

Die elektrische Verbindung der Tragflächen zu Rumpf sollte automatisch beim Anstecken der Tragflächen hergestellt werden. Hierfür wurden graue 5-Polige Stecker von Multiplex verwendet. Die Verbindung nach der Fertigstellung der Tragflächen herzustellen war mit zusätzlichem Aufwand verbunden, und sollte daher vor dem Aufbringen der Tragflächenbeplankung fertig sein.
Die Grauen Stecker haben sich in zahlreichen meiner Modelle bewährt. Zur Isolierung der Lötstellen wurde Plastidip verwendet.

Obere Tragflächen

Es wird mit der unteren Beplankung begonnen (mit den Schlitzen für die Servoarme). Zum Anleimen des Holmes wird das Frästeil auf einem geraden Baubrett fixiert. Anschließend geht es in den Styroporschalen nach Anleitung weiter. An dieser Stelle sollte man sich wieder über die elektrische im Klaren sein, und dies umsetzen bevor die obere Beplankung verklebt wird.

Finish

Beim Finish habe ich die Farben und einen Teil des Designs der SebArt SU29, an der ich viel Spaß hatte, übernommen. Das Weiß als Grundfarbe sorgt dafür, dass die Motorhaube nicht lackiert werden muss, und im Lieferzustand bleiben kann.

Transportkoffer

Um die Tragflächen zu schützen wurde ein Koffer aus 9mm Multiplex (Boden), 5mm MDF (Seitenwände), 9mm Buchensperrholz (Deckel) und 20x20mm Kiefernleisten gebaut. Um das Steckungsrohr der unteren Flächen nicht zuhause zu vergessen wurde es direkt als Tragegriff des Koffers verwendet. Die Tragflächen werden durch den festen Schaumstoff in Position gehalten, Flächenstreben und Höhenruder werden durch Vorrichtungen aus Schaumstoff und Sperrholz gehalten.

Erstflug

Der Erstflug konnte am 21. April 2013, bei wunderbarem Wetter stattfinden. Da mir die Leistung des E-Antriebes bewusst war, machte ich mir darum keine Sorgen. Einzig der Schwerpunkt, die Ruderausschläge und die Bauausführung waren unbekannte Faktoren.
Alle Sorgen waren unnötig. Bei Halbgas und leichtem Lupfen am Höhenruder hob die Ultimate nach einer kurzen Rollstrecke ab. Wie auf Schienen fliegt sie geradeaus und die ersten Manöver zeigen, dass die Empfohlenen Ruderausschläge für den Normalflug (F3A) passen. Da der Powerjazz bei jedem ersten Gasstoß den Knüppelweg für Vollgas initialisiert und ich dies nicht bedacht hatte, war Vollgas bei diesem Flug bereits nach 1/3 Knüppelweg erreicht. Dies kann man im Video sehen. Nach etwas Herumtollen ging es mit annähernd abgestelltem Motor zum Langsamflug Test. Die „kleine“ Ulti scheint in der Luft zu stehen und hat keine Tendenzen zum Strömungsabriss. Anschließend geht es zur Landung und ebenso wie beim Start, steht die Ultimate nach wenigen Metern Rollstrecke am Boden.
Jetzt zeigte sich, dass die Magnete der Kabienenhaubenverriegelung nicht ausreichend dimensioniert sind. An dieser Stelle muss noch nachgebessert werden, und nur da dies vorhersehbar war, und die Haube zusätzlich mit Tesafilm gesichert war, ist sie nicht im Flug abgefallen. Ansonsten alles TOP!!

Weiterhin ist aufgefallen, dass im Rückenflug nur minimal gedrückt werden muss, und dass die 12% Zumischung von Höhe zu Seite absolut passen. Da ich, wie am Anfang des Berichtes schon bemerkt, eher kein 3D Pilot bin, ist dieses Modell genau das was ich zum Spaß an der Freude benötige. Aber wer weiß, vielleicht ermutigt mich diese Maschine doch noch zum Trainieren am Simulator.

Video der EMHW Ultimate 1.85 elektrisch

Noch zu verarbeitende Bilder:

 Update Juni 2015

Der Powerjazz ist leider vor kurzem durchgebrant. Zum Glück war das Modell noch am Boden als sich der Regler bei Vollgas mit einem Blitz verabschiedete. Als Ersatz habe ich jetzt den DYMOND Profi EVO 150 Opto HV eingebaut. Bei den bisherigen beiden Flügen war ich überrascht wie gut das voreingestellte Automatische Timing funktioniert. Mit der RASA 22"x10" konnte ich an 12s 98A messen. Trotz der 30°C Aussentemperatur blieb der Regler Handwarm, der Motor war hingegen nur für ein paar Sekunden anfassbar (warm/heiß).
DYMOND Profi EVO 150 Opto HV bei Staufenbiel

Update Oktober 2018

Die Ultimate ist verkauft, ich wünsche dem neuen Besitzer viel Spaß mit dem Modell.